Maxi Inox srl: come una carpenteria metalmeccanica ha reso governabile la produzione e migliorato la pianificazione grazie alla digitalizzazione

Profilo dell'Azienda

Maxi Inox è una carpenteria metalmeccanica della provincia di Treviso con un processo produttivo articolato, che comprende numerose fasi interne tra cui:

• •Taglio Laser
• •Piegatura
• •Saldatura
• •Sbavatura e finitura
• •Foratura e filettatura
• •Calandratura interna ed esterna
• •Montaggio
• •Controllo qualità e imballo

L'azienda gestisce inoltre la preparazione dei materiali tramite magazzini verticali Modula e coordina diverse lavorazioni esterne (verniciatura, zincatura, trattamenti superficiali).

Pur utilizzando un gestionale completo, la definizione delle priorità, il coordinamento tra le molte fasi e parte della pianificazione operativa venivano gestite manualmente e richiedevano un contributo diretto e quotidiano della direzione.

Il Problema: una pianificazione complessa in un contesto produttivo articolato

Pur disponendo di un'infrastruttura software solida, Maxi Inox affrontava esigenze operative difficili da gestire con strumenti tradizionali:

Priorità definite giorno per giorno

La pianificazione richiedeva un'analisi quotidiana delle urgenze da parte della direzione, con un dispendio significativo di tempo.

Coordinamento non centralizzato tra reparti

Taglio, piega, saldatura e montaggio lavoravano con logiche diverse, rendendo complessa la definizione di un flusso unitario.

Materiali e avanzamenti difficili da allineare

La verifica dei materiali disponibili e delle fasi già concluse richiedeva controlli manuali e passaggi aggiuntivi.

Ottimizzazione del taglio laser

La gestione del nesting e delle sequenze di taglio richiedeva tempo e non era integrata con il resto della pianificazione.

Visibilità limitata sul flusso complessivo

Non esisteva una vista unica dei carichi, delle priorità e dei potenziali rallentamenti.

In sintesi, l'azienda aveva dati e strutture, ma mancava uno strumento che trasformasse tutto questo in un piano operativo chiaro e condiviso, riducendo la necessità di continue decisioni manuali.

L'Analisi del Processo Produttivo

L'intervento è iniziato con un'analisi diretta nei reparti, che ha permesso di:

• •mappare il flusso reale tra taglio, piega, saldatura e montaggio
• •osservare come venivano definite le priorità operative
• •individuare le aree dove la direzione doveva intervenire più spesso
• •rilevare inefficienze legate al coordinamento materiali → lavorazioni

Il risultato è stato un quadro chiaro delle dinamiche interne e delle opportunità di miglioramento.

La Soluzione: pianificazione digitale con Operativo

Dopo la validazione dell'analisi, è stato introdotto Operativo, con l'obiettivo di rendere il processo più prevedibile, snello e delegabile.

I principali miglioramenti introdotti:

1. Pianificazione centralizzata per tutti i reparti

Un'unica piattaforma definisce e comunica le priorità, eliminando la necessità di interpretazioni o verifiche manuali.

2. Modulo dedicato al taglio laser

• •nesting automatico
• •ottimizzazione delle lamiere
• •sequenze coerenti con le priorità generali della produzione

3. Integrazione rapida con il gestionale

Il gestionale non è stato un vincolo: per avviare Operativo è bastata una semplice esportazione in Excel (1 minuto al giorno), poi automatizzata.

4. Dashboard per direzione e responsabili

Visibilità immediata su:

• •carichi di lavoro
• •avanzamento ordini
• •stato materiali
• •colli di bottiglia

5. Tablet agli operatori

Avanzamento delle fasi in tempo reale e riduzione totale dell'uso della carta.

Risultati Ottenuti

• ✓Riduzione del tempo dedicato alla pianificazione quotidiana
  Le priorità non devono più essere ricalcolate manualmente ogni giorno.
• ✓Maggiore coordinamento tra reparti
  Il flusso tra taglio, piega, saldatura e montaggio è più lineare e prevedibile.
• ✓Ottimizzazione del taglio laser
  Riduzione degli scarti e maggiore efficienza nelle sequenze di taglio.
• ✓Migliore utilizzo delle risorse
  Il sistema evidenzia tempestivamente sovraccarichi e attività critiche.
• ✓Aumento della visibilità operativa
  Direzione e responsabili hanno una visione unificata e aggiornata dell'intero processo.
• ✓Processo più delegabile e scalabile
  La gestione operativa non richiede più continue decisioni manuali o verifiche costanti.

Conclusione

Il caso di Maxi Inox dimostra come anche le carpenterie con un gestionale già presente possano ottenere benefici concreti passando a una pianificazione digitale integrata.

Grazie a Operativo, l'azienda ha:

• •migliorato la visibilità sul processo
• •ridotto la complessità delle decisioni quotidiane
• •aumentato l'efficienza dei reparti
• •reso la pianificazione più semplice e strutturata

Se la tua officina vive dinamiche simili — priorità che cambiano quotidianamente, difficoltà nel coordinare i reparti o poca visibilità sul flusso — una digitalizzazione mirata può generare miglioramenti rapidi e misurabili.