Caso Studio
Maxi Inox: sapere quali commesse possono avanzare
L’imprenditore era costantemente in produzione per indicare alle persone cosa fare. Affiancando il team, abbiamo individuato un passaggio critico tra produzione interna, magazzino e assemblaggio: chi doveva far avanzare le commesse non disponeva delle informazioni necessarie per decidere. Abbiamo mappato il processo, definito su carta le informazioni da rendere disponibili e poi digitalizzato questo modello in Operativo.
Il contesto: più lavorazioni alimentano la stessa commessa
Maxi Inox è una carpenteria metalmeccanica della provincia di Treviso. Nella sua produzione, i componenti di una stessa commessa arrivano da lavorazioni diverse e devono essere coordinati con i materiali di magazzino prima di passare alle fasi successive di assemblaggio.
Per decidere cosa far partire serviva quindi una visione della commessa nel suo insieme: quali componenti erano arrivati, quali mancavano e se il magazzino disponeva di tutto il necessario per proseguire.
Il problema: decidere le priorità senza sapere cosa è pronto
La produzione faticava a procedere autonomamente. L’imprenditore doveva intervenire di continuo in reparto per ricostruire la situazione e dire alle persone quali attività svolgere. Questa difficoltà poteva sembrare un problema di comprensione delle indicazioni da parte degli operatori, generando frustrazione e tensioni.
Stando con le persone e osservando il lavoro, è emerso un problema di processo: una fase fungeva da imbuto tra produzione interna, magazzino e assemblaggio. La persona che coordinava questo passaggio doveva interpretare le urgenze delle commesse con informazioni incomplete.
Componenti dalla produzione
Più fasi consegnavano componenti per la stessa commessa. Non era chiaro cosa fosse arrivato e se l’insieme fosse completo per poter passare alla fase successiva.
Materiali dal magazzino
Non era chiaro se fossero presenti tutti i materiali necessari per iniziare le lavorazioni successive. L’arrivo dei componenti interni, da solo, non bastava a stabilire se una commessa fosse pronta.
Di conseguenza, potevano avanzare componenti di commesse ancora incomplete, mentre commesse già complete restavano in attesa. Le urgenze venivano gestite senza un quadro affidabile della reale possibilità di procedere, creando confusione, ritardi e tensioni.
Il lavoro sul processo: definire le informazioni prima del software
Abbiamo affiancato le persone e mappato i passaggi reali, concentrandoci sulle decisioni richieste a ogni fase e sulle informazioni che mancavano per prenderle. Su carta abbiamo definito quali informazioni ciascuna fase dovesse ricevere e rendere disponibili alle successive, così da comprendere cosa fare.
Nel passaggio verso l’assemblaggio, il modello doveva permettere di rispondere a tre domande concrete:
- Quali componenti della commessa sono arrivati dalle diverse fasi produttive e quali mancano?
- Sono disponibili anche tutti i materiali necessari dal magazzino?
- Quali commesse possono proseguire, tenendo conto delle priorità?
Questo lavoro ha reso esplicite le informazioni necessarie per collegare le urgenze alla completezza della commessa e decidere l’avanzamento.
Operativo rende il modello utilizzabile nel lavoro quotidiano
Il processo definito su carta è stato poi digitalizzato in Operativo, collegando le informazioni sull’avanzamento dei componenti e sulla disponibilità dei materiali allo stato delle commesse.
L’imprenditore e il planner possono così controllare lo stato delle commesse nel sistema, senza dover andare in produzione a cercarle e ricostruirne ogni volta la storia. Le informazioni necessarie a capire cosa può avanzare diventano parte del processo condiviso.
Cosa cambia per chi gestisce la produzione
Una visione della commessa completa
Componenti prodotti e materiali di magazzino concorrono a capire se è possibile procedere.
Informazioni disponibili per decidere
Chi coordina il passaggio alle fasi successive può leggere lo stato della commessa insieme alle priorità.
Controllo per imprenditore e planner
Lo stato delle commesse è consultabile in Operativo, evitando di ricostruirlo cercando componenti e informazioni nei reparti.
Il caso Maxi Inox mostra il percorso dall’osservazione del lavoro alla definizione del processo e alla sua digitalizzazione. Il valore di Operativo sta nel rendere disponibili, nel momento in cui servono, le informazioni necessarie a governare l’avanzamento.
Devi andare in reparto per capire a che punto è una commessa?
Partiamo da come lavori oggi e dalle informazioni che devi ricostruire per decidere cosa far avanzare. Nel primo colloquio valutiamo insieme come affrontare questa difficoltà.
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