Case Study
Meb Srl: come una carpenteria metalmeccanica ha eliminato ritardi e inefficienze grazie alla digitalizzazione della produzione
Questo case study racconta come Meb Srl, carpenteria metalmeccanica veneta acquisita da Oesse Srl, ha trasformato completamente la gestione della produzione passando da Excel a un sistema digitale avanzato.
L'obiettivo era risolvere ritardi, inefficienze e mancanza di visibilità della produzione, temi comuni a molte officine conto terzi. Se gestisci una carpenteria o un'azienda terzista, troverai in questo esempio un caso reale di ottimizzazione del flusso produttivo, riduzione dei ritardi di consegna e aumento della marginalità.
Profilo dell'Azienda
Meb Srl opera come terzista metalmeccanico e produce componenti per chiller ed elementi per barbecue. La produzione include:
- •Taglio laser
- •Piegatura (2 macchine)
- •Saldatura (3 centri)
- •Foratura, smerigliatura e filettatura
- •Lavorazioni esterne: zincatura, verniciatura e trattamenti superficiali
Nonostante un reparto moderno, la carpenteria gestiva ordini, avanzamenti e pianificazione tramite Excel e fogli cartacei.
Il Problema: una produzione gestita con Excel
L'utilizzo di un foglio Excel per la pianificazione della produzione causava problemi tipici delle officine terziste:
- ✕Nessun aggiornamento in tempo reale. Gli operatori depennavano gli avanzamenti a penna, senza che le fasi successive venissero aggiornate.
- ✕Confusione e doppia gestione. Excel + fogli cartacei + comunicazioni a voce = errori, duplicazioni e continua perdita di informazioni.
- ✕Dipendenza totale dal capofficina. Le priorità cambiavano in base alle urgenze dei clienti, gestite esclusivamente a voce.
- ✕Ritardi costanti di 2–3 settimane. Senza una visione dei carichi di lavoro, il flusso era imprevedibile.
- ✕Bassa marginalità e costi elevati. Il tempo perso in coordinamento, rilavorazioni e disallineamenti erodeva i margini.
L'Analisi del Processo Produttivo
Per comprendere le cause reali dei ritardi, abbiamo svolto un'analisi dettagliata direttamente in officina:
- ✓affiancando operatori e capofficina
- ✓osservando flussi informativi e decisioni operative
- ✓rilevando interruzioni, colli di bottiglia e mancanza di materiali
- ✓mappando l'intero processo produttivo reale
Questa analisi ha permesso di identificare la vera origine delle inefficienze.
La Soluzione: digitalizzare la produzione con Operativo
Dopo la validazione del processo insieme all'imprenditore, abbiamo adattato ed implementato Operativo
I principali cambiamenti introdotti:
- ✓Gestione della produzione in tempo reale. Gli avanzamenti non vengono più scritti a mano: ogni fase vede immediatamente lo stato di quella precedente.
- ✓Eliminazione di Excel e dei fogli cartacei. Un unico ambiente digitale centralizzato con ordini, priorità, cicli e materiali.
- ✓Dashboard per capofficina e direzione. Monitoraggio costante di avanzamento ordini, colli di bottiglia, carichi di lavoro, ritardi e rischi.
- ✓Ottimizzazione del flusso produttivo. Il sistema ha individuato il vero collo di bottiglia: la piegatura, non la saldatura. Sono stati spostati operatori e bilanciate le fasi, recuperando i ritardi senza straordinari.
- ✓Standardizzazione delle ubicazioni dei materiali. Gli operatori trovano subito ciò che serve, riducendo drasticamente i tempi morti.
- ✓Pianificazione integrata con l'azienda acquirente (Oesse). La direzione può valutare i carichi di lavoro, decidere se esternalizzare e programmare con dati affidabili e aggiornati.
"Prima eravamo sempre in emergenza, ora abbiamo il controllo. Sappiamo esattamente dove siamo con ogni ordine e possiamo dare risposte certe ai clienti. Il capofficina finalmente può fare il suo lavoro invece di rincorrere le urgenze."
Risultati Ottenuti
Questa trasformazione digitale ha portato benefici misurabili fin dalle prime settimane:
- ✓Eliminazione dei ritardi di 2–3 settimane. La produzione ha recuperato stabilità e prevedibilità.
- ✓Incremento della capacità produttiva. Una migliore gestione del carico ha aumentato l'output senza assumere personale.
- ✓Riduzione della confusione operativa. Stop totale al caos tra Excel, carta e comunicazioni a voce.
- ✓Più tempo produttivo per il capofficina. Oggi può concentrarsi sulla produzione anziché sulla gestione delle urgenze.
- ✓Aumento della marginalità. Riduzione degli sprechi, dei tempi morti e delle rilavorazioni.
- ✓Migliore collaborazione tra Meb e Oesse. Entrambe le aziende ora pianificano utilizzando dati reali.
Conclusione
Il caso di Meb Srl dimostra come una carpenteria metalmeccanica possa aumentare la produttività, recuperare i ritardi e migliorare i margini semplicemente abbandonando Excel e adottando un sistema digitale specifico per la produzione su commessa.
Se anche la tua officina vive problemi simili — ritardi cronici, confusione, materiali introvabili, urgenze quotidiane — la digitalizzazione del processo produttivo può generare risultati concreti in poche settimane.
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